服务案例

业务描述：浙江宁波慈溪某塑料制品厂为响应政府号召，积极探索企业数字化转型，虽然产业有一定的规模和基础，但存在自主创新能力低、“散小乱”、品牌效应不明显、行业创新能力与庞大的产业不匹配或支撑不足等问题，塑料加工行业还处在质量型产业的初期，抗风险能力低。

业务痛点：1、内部运营场景，企业业务流从接订单、排计划、生产、出入库都是用人工统计来完成，没有设备和系统的数据采集，生产过程处于黑匣子状态，这给管理造成许多漏洞，造成生产效率低，生产过程信息不透明，造成管理效率低下和成本损失。2、外部协同场景，企业在进行订单外协和物料采购中无法实时对外协订单的生产进度和生成质量进行有效的跟踪管理，造成无法准时交货和产品质量出现瑕疵的问题。

解决方案：1、注塑机现场数据采集，数字孪生建模，完善生产计划管理，通过采集生成数据，并开展生产计划安排，进行实时闭环跟踪；2、车间生产管控，通过订单进度跟踪，对各机台、各批次生产的产品订单，进行生产进度查询及展示；3、远程指挥控制，可以随时随地了解企业生产各环节参数指标，能够远程指挥和控制现场操作，极大地方便了一线员工、老板们进行相应的决策；4、可视化看板，反映生产计划完成情况，在车间指定位置设置看板，实时展示车间生产机台、产量、完成率等信息。

降本增效：生产效率提升15%，产品质量合格率提升9%，服务成本降低23%，服务能力提升35%，设备综合效率提高24%。